能源網(wǎng)，我國也在加快潤滑油廠異構脫蠟技術開發(fā)。我國是潤滑油生產(chǎn)、進口和消費大國。為世界第二大消費國。接下來就讓能源網(wǎng)小編帶您進行深入的了解潤滑油基礎油技術發(fā)展的過程是什么。

1993年選擇性異構脫蠟技術的工業(yè)應用是基礎油加氫技術的突破性進展，因為溶劑脫蠟是將原料油中的蠟分子脫除，催化脫蠟是將原料油中的蠟分子裂化為低分子C3-C8烴類，而異構脫蠟是將蠟分子異構化為潤滑油基礎油，基礎油收率大幅度提高、原料油的靈活性大，使異構脫蠟技術成了當今世界最受歡迎的生產(chǎn)潤滑油基礎油的脫蠟技術。自1993年異構脫蠟技術工業(yè)應用以后，雪佛龍德士古公司關閉了里奇蒙潤滑油廠的溶劑脫蠟裝置，將催化脫蠟裝置改造為異構脫蠟裝置，全部潤滑油基礎油都通過異構脫蠟裝置生產(chǎn)。以后又有兩套異構脫蠟工業(yè)裝置投產(chǎn)，加速了北美地區(qū)潤滑油基礎油升級換代的步伐。

截至2008年統(tǒng)計，采用雪佛龍公司異構脫蠟催化劑的工業(yè)裝置生產(chǎn)能力約為125000桶/日(663萬噸/年)，另外還有60000桶/日(318萬噸/年)的工業(yè)裝置處在設計和施工階段，其中有一些是擴建項目。

采用雪佛龍公司的異構脫蠟工藝及異構脫蠟催化劑可生產(chǎn)低溫流動性良好的高質(zhì)量潤滑油基礎油。對于含蠟原料，基礎油產(chǎn)率為90%-95%。對于典型規(guī)模的異構脫蠟/異構精制裝置，單位投資費約為6000美元/桶/天。處理每立方米進料的公用工程費用為：電力20.8kw、燃料353MJ、蒸汽(過熱)33.3kg、蒸汽(飽和，產(chǎn)出)15.1kg、冷卻水1208kg、化學氫耗30~50Nm3/m3。截至2008年，已有18套裝置投入運轉(zhuǎn)或建設中。

我國大慶煉化公司采用雪佛龍異構脫蠟工藝生產(chǎn)20萬噸/年基礎油裝置于1999年底投產(chǎn)。工藝流程上，采用全加氫工藝，分別為加氫脫氮(HDN)、異構脫蠟(IDW)和加氫補充精制(HDF)三部分。上海高橋石化公司建設的國內(nèi)最大30萬噸/年潤滑油加氫裝置，于2004年6月投產(chǎn)，該裝置是中石化首套潤滑油加氫裝置，也是我國最大的高檔潤滑油基礎油生產(chǎn)裝置。該裝置采用雪佛龍異構脫蠟工藝技術，產(chǎn)品質(zhì)量達到APIⅡ類、部分達到Ⅲ類標準。該項目的建成投產(chǎn)不僅有助于提升我國的潤滑油檔次，而且能滿足市場日益提高的潤滑油質(zhì)量要求。

雪佛龍公司第二代催化劑：1996年第二代異構脫蠟催化劑在美國Richmond煉油廠工業(yè)應用。1997年韓國SK公司的異構脫蠟裝置投產(chǎn)，與催化脫蠟相比，異構脫蠟的基礎油收率提高20%，粘度指數(shù)提高10個單位，使SK公司成為全球III類基礎油的主要供應商。雪佛龍公司又開發(fā)了第三代催化劑，目標是進一步提高基礎油收率和質(zhì)量，中型試驗表明，用100N中性油料至30厘沲光亮油料等多種原料，基礎油收率和質(zhì)量都有不同程度提高。該公司又開發(fā)了第三代催化劑，中型試驗表明，用加氫裂化尾油生產(chǎn)III類100N中性油，用新一代催化劑與用第二代催化劑相比，在得到的基礎油傾點相同時，收率提高2.5-5.0%，粘度指數(shù)提高1.5-3.0個單位。2003年新一代催化劑開始在煉廠使用，工業(yè)應用的結(jié)果見某煉廠于2005年采用第三代催化劑替代第二代催化劑。中試條件為：壓力14.8MPa、空速1.0-1.5、氫油循環(huán)比535-890m3/m3，用含蠟15%的全餾分II類潤滑油料作原料，同時生產(chǎn)很輕、輕和中中性油三種產(chǎn)品，結(jié)果表明，用第三代催化劑的基礎油收率比用第二代催化劑提高4%。在壓力14.8MPa、空速1.0、氫油循環(huán)比890m3/m3的條件下，用含蠟30%的全餾分III類潤滑油料作原料，同時生產(chǎn)很輕、輕和中中性油三種產(chǎn)品，中試結(jié)果表明，用新一代催化劑的基礎油收率比用第二代催化劑提高6%，產(chǎn)品收率的性質(zhì)見表8。另一煉廠采用雪佛龍公司的加氫裂化/異構化脫蠟技術，原料油是溶劑脫蠟的減壓輕瓦斯油、溶劑精制的減壓重瓦斯油和溶劑脫瀝青油，產(chǎn)品為150N中性油至20厘沲光亮油，輕產(chǎn)品是II類基礎油，重產(chǎn)品是III類基礎油。煉廠加工高含蠟的石蠟基原油，在生產(chǎn)石蠟的過程中副產(chǎn)軟蠟。通常用軟蠟作為催化裂化原料。異構脫蠟裝置建成后，用軟蠟作原料生產(chǎn)粘度指數(shù)很高的基礎油。工業(yè)生產(chǎn)的結(jié)果是：粘度為2厘沲的基礎油收率為16.23%；粘度為5.0厘沲的基礎油收率為59.99%，傾點-16℃，100℃粘度5.65厘沲，40℃粘度29.01厘沲，粘度指數(shù)138。

實踐表明，第三代催化劑與第二代異構脫蠟催化劑ICR-408和加氫后處理催化劑ICR-407相比，第三代催化劑ICR-418和ICR-417能進一步提高基礎油收率和質(zhì)量，可更靈活地操作。韓國SK公司在2003年已率先使用了第三代催化劑。基于成功地應用，SK公司的第二套異構脫蠟裝置也選用第三代催化劑，并于2004年夏季投產(chǎn)。此外，至少還有三套裝置在2004年使用了第三代催化劑。以生產(chǎn)Ⅱ類150N中性油為例，用ICR-418與ICR-408相比，在得到傾點相同的基礎油時，收率提高1.8%-2.5%，粘度指數(shù)提高2-2.5個單位。以生產(chǎn)Ⅲ類100N中性油為例，用ICR-418與ICR-408相比，在得到傾點相同的基礎油時，收率提高4%-5%。以生產(chǎn)500N中性油為例，用ICR-418與ICR-408相比，在得到傾點相同的基礎油時，收率提高3%-4.5%，粘度指數(shù)提高2-2.5個單位。第三代加氫后處理催化劑ICR-417與第二代ICR-407相比，催速試驗表明，反應溫度降低30℃以上。

另外，埃克森美孚公司生產(chǎn)高粘度指數(shù)(VI)潤滑油基礎油的催化脫蠟技術為選擇性催化脫蠟(MSDW)工藝，它可生產(chǎn)高VI/低芳烴基礎油(輕中質(zhì)至光亮油料)，副產(chǎn)物包括燃料氣、石腦油和低傾點柴油。反應器內(nèi)件采用專有的星形渦流急冷區(qū)技術。MSDW工藝的操作條件為：反應溫度288-427℃，氫分壓3.5-17.6MPa，液時空速0.4-3.0，轉(zhuǎn)化率取決于進料蠟含量和所需的傾點降低度。采用MSDW工藝的裝置單位投資為3000-3500美元/桶/天(美國墨西哥灣基準)。截至2008年，已有8套裝置投入運轉(zhuǎn)，另有4套裝置在設計中。

埃克森美孚研究與工程公司(EMRE)和中國石油化工股份有限公司于2010年1月22日共同宣布，中國石化選用EMRE的潤滑油選擇脫蠟催化劑技術，在中國石化北京燕山分公司煉廠新建一套潤滑油選擇脫蠟催化裝置，年加工能力為26.8萬噸未轉(zhuǎn)化油。新建的MSDW裝置在結(jié)構上有效利用了來自新加氫裂化裝置可用的未轉(zhuǎn)化油(UCO)進料生產(chǎn)Ⅱ類加和Ⅲ類潤滑油基礎油，黏度等級范圍從4厘沲(cSt)-10厘沲。自1997年以來，EMRE的潤滑油選擇脫蠟催化劑工藝的可靠性己經(jīng)在全球多套裝置的運行中得到證實，并且催化劑壽命不斷延長。其間，工藝不斷優(yōu)化，催化劑性能顯著提高。

我國也在加快潤滑油廠異構脫蠟技術開發(fā)。我國是潤滑油生產(chǎn)、進口和消費大國。為世界第二大消費國。雖然我國也是潤滑油生產(chǎn)大國，但由于大部分生產(chǎn)企業(yè)仍沿用傳統(tǒng)工藝，技術落后，只能滿足中低檔潤滑油的市場需求。潤滑油基礎油加氫異構脫蠟是上世紀90年代出現(xiàn)的新煉油技術，用于生產(chǎn)高檔潤滑油，被稱為近些年石油煉制技術的重大技術進步。該技術的核心是一種特殊孔道結(jié)構分子篩擔載貴金屬的多功能加氫異構催化劑，僅為個別大型跨國石油公司掌握。大連化物所自1999年起與中石油合作，開始研制異構脫蠟催化劑。歷經(jīng)小試開發(fā)、中試放大和工業(yè)試驗，通過一系列創(chuàng)新集成及技術突破，解決了若干工程和技術難題，研制成功3種新型分子篩，并實現(xiàn)規(guī)模化工業(yè)生產(chǎn)，開發(fā)并制造出適合我國大慶石蠟基原料的催化劑，最終在中石油大慶煉化20萬噸/年高壓加氫裝置上實現(xiàn)了工業(yè)應用。2009年8月，該催化劑順利完成了生產(chǎn)標定。結(jié)果表明：催化劑具有活性高、原料適用范圍廣、產(chǎn)品質(zhì)量好、基礎油收率高、副產(chǎn)品附加值高、重質(zhì)基礎油收率高等優(yōu)點。除了原有高檔潤滑油基礎油產(chǎn)品外，還開發(fā)出了高標號食品級白油等一系列新產(chǎn)品。

截至2009年9月中旬，中國科學院大連化學物理研究所與中石油石油化工研究院合作開發(fā)的、具有自主知識產(chǎn)權的潤滑油基礎油加氫異構脫蠟催化劑及成套技術在中石油大慶煉化分公司20萬噸/年高壓加氫裝置上成功應用。該裝置每年可處理20萬噸大慶高含蠟減壓蠟油、生產(chǎn)15萬噸高檔潤滑油基礎油，實現(xiàn)產(chǎn)值近20億元，預期為企業(yè)創(chuàng)效益6億余元。該催化劑的成功應用打破了國際大公司的技術壁壘，不但使我國潤滑油基礎油生產(chǎn)技術達到國際先進水平，還使我國石油煉制加氫催化劑的研發(fā)和制備技術步入世界前列。

中科院大連化物所與中國石油天然氣股份公司合作開發(fā)的加氫異構脫蠟生產(chǎn)高檔潤滑油基礎油成套技術工業(yè)應用入圍2009年度中石油十大科技進展。潤滑油基礎油異構脫蠟催化劑及工藝于2008年11月在中國石油大慶煉化分公司20萬噸/年高壓加氫裝置成功實現(xiàn)工業(yè)應用，2009年8月裝置通過工業(yè)運行標定。工業(yè)運行數(shù)據(jù)顯示，與國際同類先進技術相比，該工藝在處理200SN原料油時，Ⅱ類中質(zhì)基礎油收率提高8個百分點；處理650SN原料時，Ⅲ類重質(zhì)基礎油收率提高20個百分點。此外該項目還開發(fā)成功高標號食品級PS白油新產(chǎn)品，以及生產(chǎn)5W/40多級高檔潤滑油用5cstⅢ類基礎油新工藝。截至2009年，20萬噸/年高壓加氫裝置已處理原料油10萬多噸，生產(chǎn)高檔潤滑油基礎油近9萬噸。據(jù)悉，該項工藝的研發(fā)歷經(jīng)十年時間，項目組開發(fā)成功若干新型分子篩材料，并取得工業(yè)制備技術的突破，研制出活性高、重質(zhì)基礎油收率高的新型異構脫蠟催化劑PIC802，共獲得9項專利授權。

中國石化撫順石油化工研究院在加氫裂化尾油異構脫蠟技術研發(fā)并成功工業(yè)應用的基礎上，于2011年3月底宣布，開發(fā)出加氫裂化尾油異構脫蠟-加氫補充精制一段串聯(lián)生產(chǎn)APIⅡ、Ⅲ類潤滑油基礎油的技術。該技術的主要技術指標達到世界先進水平，已在23萬噸/年加氫裂化尾油加氫生產(chǎn)潤滑油基礎油裝置上首次實現(xiàn)工業(yè)應用。為適應我國潤滑油產(chǎn)品升級換代的需要,撫順石油化工研究院在加氫裂化尾油異構脫蠟-加氫補充精制一段串聯(lián)技術開發(fā)中，設置兩臺串聯(lián)反應器，一反應器裝填具有異構活性強、目的產(chǎn)品選擇性高的異構脫蠟催化劑，用于降低加氫裂化尾油的凝點并最大限度地保持原料的黏度指數(shù)；二反應器裝填芳烴飽和活性高的加氫補充精制催化劑，提高潤滑油基礎油產(chǎn)品的顏色及光安定性。中試研究及工業(yè)應用結(jié)果表明，該院開發(fā)的加氫裂化尾油異構脫蠟-加氫補充精制一段串聯(lián)技術可以生產(chǎn)APIⅡ、Ⅲ類潤滑油基礎油，填補了國內(nèi)加氫法生產(chǎn)APIⅡ、Ⅲ類潤滑油基礎油技術空白，顯著提高了我國煉油企業(yè)潤滑油基礎油產(chǎn)品品質(zhì)和市場競爭力。

高橋石化突破潤滑油基礎油脫酸傳統(tǒng)工藝，首次將硅酸鎂用于基礎油脫酸，脫酸率從傳統(tǒng)工藝的30%提高到72%以上。該基礎油脫酸工藝為劣質(zhì)原油提煉優(yōu)質(zhì)潤滑油拓展了廣闊空間。隨著我國發(fā)動機技術的日益升級，有關部門對生產(chǎn)潤滑油基礎油的高橋石化提出了加大油品升級換代的要求。高橋石化縝密安排，進行了系列理論探討和實驗室試驗，啟動了基礎油硅酸鎂脫酸工業(yè)試驗，以期通過攻關降低酸值，延長產(chǎn)品使用壽命，提高產(chǎn)品附加值。硅酸鎂是一種用于化工生產(chǎn)的高效吸附劑輔料，價格昂貴，迄今為止一直用于聚酯生產(chǎn)，國內(nèi)外現(xiàn)有技術文件沒有發(fā)現(xiàn)用于潤滑油基礎油加工領域。高橋石化科研人員發(fā)揚創(chuàng)造精神，第一次將硅酸鎂用于改善潤滑油基礎油的酸值指標，以成本的小幅提升來達到產(chǎn)品質(zhì)量和售價較大提升的目的，從而提高經(jīng)濟效益。高橋石化于2013年1月中旬在糠醛和白土裝置的減4線上進行為期三天的試驗，根據(jù)分析部門對脫酸前后原料和潤滑油精制油酸值的分析，證明試驗效果非常明顯，減4線油品HVI650酸值由原來的0.09毫克氫氧化鉀/克下降至0.01毫克氫氧化鉀/克，遠低于0.05毫克氫氧化鉀/克的指標要求。

這些就是潤滑油基礎油技術發(fā)展的過程是什么的內(nèi)容。

大慶煉化公司潤滑油廠異構脫蠟國產(chǎn)催化劑標定工作2009年6月初完成。相關數(shù)據(jù)表明，采用該催化劑加工200SN、650SN兩種原料時，其基礎油收率同比分別提高4%、10%，達到預期效果。對脫蠟油200SN和650SN兩種原料進行產(chǎn)品分析顯示，國產(chǎn)催化劑在加工這兩種原料時基礎油收率均達到大慶煉化異構脫蠟裝置換劑技術協(xié)議指標要求。加工脫蠟油200SN原料時，重質(zhì)基礎油收率比協(xié)議提高約4%，重質(zhì)基礎油收率與雪佛龍催化劑初期收率相同；加工脫蠟油650SN原料時，重質(zhì)油收率比協(xié)議指標提高10%左右，基礎油總收率與雪佛龍催化劑初期收率相比提高2%-3%，重質(zhì)產(chǎn)品(Ⅲ類基礎油)收率比雪佛龍催化劑提高約27%。

2009年11月4日，中國石油大慶煉化分公司宣布在潤滑油基礎油加氫異構脫蠟催化劑及成套技術產(chǎn)業(yè)化方面取得重大突破，該技術成功應用于20萬噸/年高壓加氫裝置。據(jù)介紹，該催化劑是中科院大連化物所和中國石油化工研究院經(jīng)過10年努力共同開發(fā)出的具有自主知識產(chǎn)權的先進煉油技術。該裝置可年處理20萬噸大慶高含蠟減壓蠟油，生產(chǎn)15萬噸以上高檔潤滑油基礎油，實現(xiàn)年產(chǎn)值近20億元，預期為企業(yè)每年創(chuàng)造效益超過6億元。

由中國石化撫順石油化工研究院等完成的加氫裂化尾油異構脫蠟技術開發(fā)及工業(yè)應用項目，2009年7月日通過中國石化組織的鑒定。鑒定認為，該工藝技術成熟，可以規(guī)模化生產(chǎn)。新技術可用于多種壓力等級的異構脫蠟工藝過程，具有較好的異構降凝效果和較高的選擇性。撫順石化院針對該技術開發(fā)的催化劑，具有異構化活性和選擇性高、穩(wěn)定性好、原料適應性強等特點，目前已獲得16件發(fā)明專利授權，其中國外專利2件。這項技術已分別在中國石化金陵分公司10萬噸/年和齊魯分公司20萬噸/年異構脫蠟工業(yè)裝置上成功實現(xiàn)了工業(yè)應用。